殼體廠家的數控車削工藝方案

        殼體廠家的工藝可行性和設備選擇該工藝并采用一面雙銷定位后，所有加工內容均位于距基準面72mm的同心圓上，即同一旋轉中心，只要選擇刀具、夾具，即可在數控車床上加工該零件。 為了保證零件的尺寸精度和位置精度，滿足設備對定位、換刀、精度及加工中心銑削加工轉速變化的高要求，確定使用多刀為主的數控車床。

殼體廠家的夾具：

      加工該零件，數控車床主軸轉速在1200r/min以上，零件高速旋轉，動平衡要求高，需要設計專用夾具(專用夾具為方形，加工仍采用單面雙銷定位，用夾具控制基準面與機床主軸平行。

殼體廠家的刀具：

     根據零件形狀的不同，數控車床要求選擇加工最小內圓弧小于44mm、最大外圓弧大于75mm、深度大于29.5mm的端面槽刀具。 經過調查，筆者公司引進了模塊化強力端面槽刀具[2]。 該刀具由刀柄、刀柄和刀具組成，可滿足75mm孔、44mm外周和底面的所有粗糙度、光潔度，各孔大小可通過編程和刀具補償進行調整。 刀片寬度為5mm，刀尖為R0.4mm，強度和精度非常高，既滿足斷續切削的要求，又滿足成形加工的要求。 攀登時引入公司制造的刀刃，研磨刃前角圖2的定位夾具結構，一刀即可完成粗鏜削75H7孔。

殼體廠家的程序：

      數控車床編程采用交互方式[3]，應用優化的數控程序加工30mm的孔，只需根據系統提示輸入零件加工信息生成加工程序。 對于環面部分，開發了應用數控系統的特殊手工編程功能，使車刀的路徑變短、順暢。 通過實踐，確定了75mm孔、44mm外圓和30mm孔的精加工工藝，機床主軸轉速1500r/min，走刀量0.03mm/r，轉速平穩，零件表面粗糙度Ra值達到1.1m； 轉速小時表面粗糙度達不到圖紙要求，轉速大時夾具離心力增大，位置尺寸超過72mm。

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